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  • 修补砂浆在施工全过程中造成离析的缘故
  • 浇筑,振捣不当,集料最大粒径过大,粗集料比例过高,胶凝材料和细集料的含量偏低,与细集料比粗集料的密度过大,或者拌合物过干或者过稀等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向

    混凝土离析的危害:

    1、使强度大幅度下降,严重影响混凝土结构承载能力,破坏结构的安全性能,严重的将造成返工,造成巨大的经济损失。

    2、影响结构表观效果,混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。

    3、影响泵送施工性能,造成粘罐、堵管、影响工期等,降低经济效益。

    混凝土的匀质性差,致使各部位的收缩不一致,易产生收缩裂缝。特别是在施工时,由于离析使表层的水泥浆层增厚,收缩急剧增大,出现严重龟裂现象。极大地降低了抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

    造成离析的原因

    1、在施工前受潮,储放时没留意防潮,造成修补砂浆结团无效。

    2、在搅拌入模前搅拌時间太长或过短,一切正常搅拌時间为3-5分钟上下,过长期搅拌立即造成胶凝化学物质与石料分离出来,过短则也有一部分处在干粉末状未彻底融解。搅拌间距不要距浇筑地点很远。

    3、搅拌加水量过多,加水量应严苛依照生产厂家使用说明来加上,不可随便加。

    4、施工方式不当。施工有自重法、压力法和高位漏斗法等,在小容积施工时随意选择一种方式施工均行得通,但大积体施工务必依据现况制订一种行之有效的计划方案来施工。

    5、修补砂浆在施工全过程中开展了振捣,这也是造成层次离析的关键缘故之一。具备自动流出特点不必振捣,过多振捣会导致胶凝化学物质和石料分离出来,造成顶层为胶凝体,下一层为石料。但主要是因为搅拌对策不善导致的。

    浇筑过程中出现离析现象的处理办法:

    1、提高砂率来调整混凝土配合比,解决离析问题。

    2、在施工过程中要严把质量关,坚决杜绝不合格材料进入施工现场,保证骨料的质量稳定;

    3、如果砂子中含水量处于饱和状态(≥10%)时,采用延长搅拌时间的手段,来解决或提高粉煤灰等掺合料用量来控制商品混凝土的离析问题。

    4、对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

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